Unsere Hauptprodukte: Aminosilikon, Blocksilikon, hydrophiles Silikon, alle Silikonemulsionen, Benetzungs- und Reibechtheitsverbesserer, wasserabweisende Mittel (fluorfrei, Kohlenstoff 6, Kohlenstoff 8), Demin-Waschchemikalien (ABS, Enzym, Spandex-Schutz, Mangan-Entferner). Hauptexportländer: Indien, Pakistan, Bangladesch, Türkei, Indonesien, Usbekistan usw.

 

Bei der chemischen Produktion können aus verschiedenen Gründen Staub und Schmutz wie Polymere, Koks, Öl und Staub, Zunder, Sedimente und korrosive Produkte in Geräten und Rohrleitungen entstehen. Diese beeinträchtigen die Nutzung der Geräte erheblich, daher ist die Reinigung chemischer Geräte sehr wichtig.

Es gibt zwei Arten der chemischen Gerätereinigung: Online-Reinigung und Offline-Reinigung.

 

Online-Reinigung

Verwenden Sie den Kühlturm im Kreislaufwassersystem als Dosierbox, um dem System Chemikalien für die natürliche Zirkulation hinzuzufügen.

Vorteile: Die Anlage muss nicht abgeschaltet werden und beeinträchtigt die normale Produktion und Nutzung nicht.

Nachteil: Die Reinigungswirkung ist im Vergleich zur Offline-Reinigung nicht sehr gut. Lange Reinigungszeit und erhebliche Korrosionsgefahr für die Ausrüstung.

 

Offline-Waschen

Es bezieht sich auf den Prozess der Demontage der zu reinigenden Komponenten von Geräten oder Rohrleitungen und deren Transport an einen anderen Ort (relativ zum ursprünglichen Standort der Komponenten) zur Reinigung

Die Offline-Reinigung kann in physikalische und chemische Reinigung unterteilt werden.

Physikalische Reinigung: Reinigen Sie die Geräte mit fließendem Hochdruckwasser. Hochdruckreinigungsgeräte sind erforderlich.

Chemische Reinigung: Nehmen Sie den Wärmetauscher separat heraus und schließen Sie die Einlass- und Auslassleitungen des zirkulierenden Wassers zur Zirkulation an das Reinigungsfahrzeug an. Die chemische Reinigung hat folgende Eigenschaften:

Vorteile: Reduzierte Medikamentendosierung und gute Reinigungswirkung.

Nachteile: Es sind entsprechende Geräte erforderlich, wie z. B. Reinigungswagen oder Wassertanks, Hochdruckpumpen, verschiedene Spezifikationen von Anschlussventilen, Schweißgeräte usw.

 

Es gibt zwei Formen der chemischen Reinigung: Säurewäsche und Alkaliwäsche.

Alkalisches Waschen: Wird hauptsächlich zum Entfernen von organischen Stoffen, Mikroorganismen, Ölflecken und anderen Anhaftungen im Inneren des Geräts verwendet, wie z. B. Rostschutzmittel, die während der Geräteinstallation verwendet werden. Alkalisches Waschen kann auch beim Lösen, Lösen, Emulgieren und Dispergieren anorganischer Salze eine Rolle spielen. Gängige Reinigungsmittel sind Natriumhydroxid, Natriumcarbonat, Trinatriumphosphat usw.

Säurewäsche: hauptsächlich zum Entfernen von Ablagerungen anorganischer Salze wie Carbonate, Sulfate, Kieselsäureablagerungen usw. Zu den üblichen Reinigungsmitteln gehören organische Säuren wie Salzsäure, Schwefelsäure und Flusssäure. Organische Säuren wie Zitronensäure und Aminosulfonsäure.

 

Warum chemische Geräte reinigen?
1. Die Notwendigkeit der Reinigung vor der Fahrt

Die chemische Reinigung vor dem Fahren ist unerlässlich, um die Produktionseffizienz zu verbessern und die Auswirkungen von Schmutz auf die Produktion zu vermeiden. Daher muss die neue chemische Ausrüstung vor der Inbetriebnahme gereinigt werden.

Der chemische Produktionsprozess umfasst zahlreiche chemische Rohstoffe und erfordert den Einsatz von Katalysatoren. Die Reinheitsanforderungen für bestimmte Rohstoffe und Katalysatoren sind extrem hoch, daher gelten auch hohe Anforderungen an die Sauberkeit von Geräten und Rohrleitungen während des Produktionsprozesses. Jegliche Verunreinigungen können zu Katalysatorvergiftungen und Nebenreaktionen führen und sogar den gesamten Prozess beeinträchtigen. Darüber hinaus werden an bestimmte Geräte und Zubehörteile hohe Präzisionsanforderungen gestellt oder sie reagieren sehr empfindlich auf die zerstörerische Wirkung von Verunreinigungen. Daher ist es sehr wahrscheinlich, dass mechanische Verunreinigungen die Qualität von Präzisionskomponenten beeinträchtigen und die normale Produktion beeinträchtigen.

2. Die Notwendigkeit der Reinigung nach Arbeitsbeginn

Bei längerem Gebrauch können chemische Geräte Staub wie Polymere, Koks, Öl und Schmutz, Wasserablagerungen, Sedimente und korrosive Produkte erzeugen, die den Betrieb der chemischen Geräte erheblich beeinträchtigen. Eine rechtzeitige Reinigung chemischer Geräte kann deren Lebensdauer verlängern, die Effizienz verbessern, die Sicherheit gewährleisten und wirtschaftliche Verluste reduzieren.

Daher sollte die Ausrüstung vor der Fahrt oder nach längerem Gebrauch gereinigt werden. Dies ist eine wichtige tägliche Wartungsarbeit.

 

Welche Reinigungsverfahren gibt es für chemische Geräte?

Vorbereitung vor der Reinigung der Ausrüstung

Vor der Reinigung sollten korrosionsanfällige und durch die Reinigungslösung beschädigte Komponenten der Anlage oder des Geräts, wie Regelventile und Durchflussmesser, sowie der Filterkern (Netz) und der Einwegventilkern entfernt werden. Außerdem sollten Maßnahmen wie das Anbringen temporärer Kurzrohre, Bypässe oder Blindplatten ergriffen werden, um sicherzustellen, dass während des Reinigungsvorgangs keine Leckagen oder Schäden an anderen Komponenten auftreten, und um die gereinigten Geräte von den ungereinigten Geräten und Rohrleitungen zu trennen.

 

Reinigungsverfahren und Prozessbedingungen

1. Reinigungsmethode

Je nach spezifischer Gerätesituation kann eine Einweichreinigung oder eine Sprühreinigung durchgeführt werden.

Bei der Reinigung mit Einweichzyklus kann ein Ammoniak-Rücklaufzyklusprozess mit niedrigem Einlasspunkt und hohem Ammoniak-Rücklauf angewendet werden.

Bei der Sprühreinigung kann ein Verfahren mit hohem Flüssigkeitseinlass und niedrigem Rückfluss angewendet werden.

2. Das Reinigungsverfahren und der Grad der chemischen Reinigung umfassen im Allgemeinen die Erkennung von Wasserdrucklecks im System (Wasserspülung), Entfetten, Wasserspülung, Säurewäsche, Spülen, Neutralisieren, Passivieren, Inspektion und manuelle Behandlung.

Im Folgenden finden Sie Erläuterungen zu den einzelnen Prozessen.

Der Zweck der Wasserdrucklecksuche (Wasserspülung) besteht darin, die Leckagesituation temporärer Systeme zu überprüfen und Staub, Sedimente, abgelöste Metalloxide, Schweißschlacke und andere lose und leicht entfernbare Verschmutzungen aus dem System zu entfernen.

Der Zweck der Entfettungsreinigung besteht darin, Ölflecken wie Maschinenöl, Graphitfett, Ölbeschichtungen und Rostöl aus dem System zu entfernen, um eine gleichmäßige Säurewäsche zu gewährleisten.

Der Zweck des Wasserwaschens nach dem Entfetten besteht darin, restliche alkalische Reinigungsmittel aus dem System zu entfernen und einige Verunreinigungen von der Oberfläche zu entfernen. Entfernen Sie das Objekt.

Der Zweck der Säurewäsche besteht darin, lösliche Substanzen durch eine chemische Reaktion zwischen Säure und Metalloxiden zu entfernen.

Der Zweck des Spülens mit Wasser nach der Säurewäsche besteht darin, Reste der Säurewaschlösung und feste Partikel zu entfernen, die sich aus dem System zur Spül- und Passivierungsbehandlung gelöst haben.

Der Zweck des Spülens besteht darin, Ammoniumcitrat zu verwenden, um mit restlichen Eisenionen im System ein Chelat zu bilden und schwimmenden Rost zu entfernen, der sich während des Wasserspülvorgangs gebildet hat. Dadurch wird die Gesamtkonzentration an Eisenionen im System verringert und ein anschließender Passivierungseffekt sichergestellt.

Der Zweck des Neutralisations- und Passivierungsprozesses besteht darin, die Restsäurelösung zu entfernen, während die Passivierung verhindern soll, dass die Metalloberfläche, die sich nach der Säurewäsche in einem aktivierten Zustand befindet, erneut oxidiert und sekundären Schwimmrost bildet.

 

Reinigung nach Arbeitsbeginn

Chemische Geräte, die 1–2 Jahre oder länger in Betrieb sind, weisen häufig Ablagerungen aus Eisenoxid oder stahlhaltigem Zunder auf. Kupferablagerungen enthalten Kupferoxid (CuO), basisches Kupfercarbonat [Cu2(OH)2CO3] und metallisches Kupfer.

Rostablagerungen lassen sich im Allgemeinen durch Säurewäsche entfernen. Die Methode und die Schritte der Säurewäsche sind grundsätzlich dieselben wie bei der Reinigung der Geräte vor Arbeitsbeginn.

Wenn der Kupfergehalt im Schmutz hoch ist, kann er nicht allein durch Säurewäsche entfernt werden. Vor der Säurewäsche muss die Kupferkomponente mit Ammoniakwasser entfernt werden.

Kupfer- und Kupferoxidablagerungen bilden häufig schichtartige Anhaftungen mit Eisenoxiden, die schwer zu reinigen sind und vor der Bildung schichtartiger Anhaftungen gereinigt werden sollten.

 

Wie reinigt man den Wärmetauscher?

Die Reinigung von Wärmetauschern wird im Allgemeinen in zwei Kategorien unterteilt: mechanische Reinigung und chemische Reinigung.

 

Mechanische Reinigung

Bei der mechanischen Reinigungsmethode wird durch den Flüssigkeitsfluss oder eine mechanische Einwirkung eine Kraft erzeugt, die größer ist als die Haftkraft des Schmutzes, wodurch sich der Schmutz von der Wärmeaustauschfläche löst.

Es gibt zwei Arten mechanischer Reinigungsmethoden: eine ist die starke Reinigungsmethode, wie z. B. Wassersprühreinigung, Dampfsprühreinigung, Sandstrahlen, Schaber- oder Bohrerentzunderung usw.; eine andere Art ist die sanfte mechanische Reinigung, wie z. B. Drahtbürstenreinigung und Gummiballreinigung. Im Folgenden sind verschiedene Arten von Methoden aufgeführt:

Die Sprühreinigung ist eine Entkalkungsmethode mit Hochdruckwassersprühen oder mechanischer Einwirkung. Bei dieser Methode beträgt der Wasserdruck in der Regel 20–50 MPa. Mittlerweile werden auch höhere Drücke von 50–70 MPa verwendet.

Bei der Sprühreinigung, die in Aufbau und Funktionsweise der Sprühreinigung ähnelt, handelt es sich um ein Gerät, das Dampf in die Rohr- und Mantelseiten eines Wärmetauschers sprüht, um Schmutz durch Aufprall und Hitze zu entfernen.

Beim Sandstrahlen wird Druckluft (300–350 kPa) über eine Sprühpistole verwendet, um eine hohe lineare Geschwindigkeit auf den gesiebten Quarzsand (normalerweise mit einer Partikelgröße von 3–5 mm) zu erzeugen. Dadurch wird die Innenwand des Wärmetauscherrohrs gespült, Schmutz entfernt und die ursprünglichen Wärmeübertragungseigenschaften des Rohrs wiederhergestellt.

Entkalker mit Schaber oder Bohrer. Diese Reinigungsmaschine eignet sich nur zum Reinigen von Schmutz im Inneren von Rohren oder Zylindern. Installieren Sie einen Entkalkerschaber oder Bohrer oben auf der flexiblen Drehwelle und drehen Sie den Schaber oder Bohrer mit Druckluft oder Strom (auch mit Wasser oder Dampf).

Die Reinigung von Gummibällen erfolgt mit einem Strahlreiniger. Der Strahlreiniger besteht aus einem Schwammball und einer Flüssigkeitsspritzpistole, die den Ball in das zu reinigende Rohr drückt. Der Ball hat die Form einer Schale und besteht aus einem halbharten, elastischen Polyurethan-Schaumstoff.

 

Chemische Reinigung

Bei der chemischen Reinigungsmethode werden der Flüssigkeit Entkalker, Säuren, Enzyme usw. zugesetzt, um die Haftung zwischen Schmutz und der Wärmeaustauschfläche zu verringern und so ein Ablösen des Schmutzes von der Wärmeaustauschfläche zu bewirken.

Die derzeit verwendeten chemischen Reinigungsmethoden sind:

Zirkulationsmethode: Verwenden Sie eine Pumpe, um die Reinigungslösung zum Reinigen in Zirkulation zu bringen.

Tauchmethode: Füllen Sie das Gerät mit Reinigungslösung und lassen Sie es eine gewisse Zeit stehen.

Schwallmethode: Füllen Sie das Gerät mit Reinigungslösung, lassen Sie in regelmäßigen Abständen einen Teil der Reinigungslösung von unten ab und füllen Sie die abgelassene Flüssigkeit dann wieder in das Gerät ein, um den Zweck des Rührens und Reinigens zu erreichen.

 

Wie reinigt man den Reaktionskessel?

Es gibt drei Hauptmethoden zum Reinigen von Reaktionsgefäßen: mechanische Reinigung, chemische Reinigung und manuelle Reinigung.

 

Mechanische Reinigung

Mechanische Reinigung: Mit einem Hochdruckreiniger wird ein Hochdruckwasserstrahl durch die Düse gespült, wodurch die harten Ablagerungen an der Innenwand des Reaktionsgefäßes und der Oberfläche des Rührwerks aufgebrochen und gründlich abgelöst und entfernt werden.

Das Prinzip der Hochdruck-Wasserstrahlreinigung besteht darin, Wasser auf hohen Druck zu komprimieren und es dann durch die Düse des im Wasserkocher eingesetzten Reinigungsroboters freizugeben. Der Druck kann in kinetische Energie des Wasserflusses umgewandelt werden, die auf den Wandschmutz einwirken und so Reinigungs- und Entfernungseffekte erzielen kann.
Chemische Reinigung

Zunächst ist es notwendig, die Zusammensetzung der Kalkprobe im Reaktor zu ermitteln, vorzugsweise durch Probenahme und Analyse. Nachdem die Zusammensetzung des Schmutzes ermittelt wurde, führen Sie zunächst Experimente durch, wählen Sie Reinigungsmittel aus und stellen Sie durch Experimente sicher, dass diese keine Korrosion am Metall der Anlage verursachen. Anschließend wird vor Ort eine temporäre Zirkulationsvorrichtung installiert, um die Reinigungslösung im Gerät zirkulieren zu lassen und den Schmutz auszuspülen.

Spülen Sie zunächst das Mixmesser und die Innenwand des Wasserkochers mit ausreichend Wasser ab und lassen Sie das Wasser vollständig ablaufen.

Spülen Sie das Reaktionsgefäß mit Lösungsmittel durch ein Druckgerät.

Wenn die Reinigungswirkung nicht erreicht wird, geben Sie eine entsprechende Menge Lösungsmittel in den Reaktionskessel, erhitzen Sie ihn, rühren Sie und lassen Sie ihn unter Rückfluss laufen, bis die Reinigungsanforderungen erfüllt sind, und lassen Sie dann das Lösungsmittel ab.

Abschließend spülen Sie die Innenwand des Reaktionsgefäßes mit einer bestimmten Menge Lösungsmittel und lösen es.

Manuelles Einsteigen in den Kessel und manuelle Reinigung

Der größte Vorteil liegt in den niedrigen Kosten, allerdings sind mehrere Stunden Belüftung und Luftaustausch erforderlich, bevor das Produkt in den Reaktor gelangt. Während des Reinigungsvorgangs muss die Sauerstoffkonzentration im Reaktor ständig überwacht werden, wodurch die Gefahr eines Sauerstoffmangels besteht. Darüber hinaus führt manuelles Abkratzen nicht nur zu einer unvollständigen Reinigung, sondern verursacht auch Gleitspuren an der Innenwand des Reaktionsgefäßes, die objektiv zu weiterer Anhaftung von Rückständen führen. Die Reinigung des Kessels kann zudem zu Hygieneproblemen mit dem Produkt führen. Im Allgemeinen dauert die Reinigung eines Kessels etwa einen halben bis einen ganzen Tag.

Jede der drei Methoden hat ihre eigenen Vor- und Nachteile:

Durch die mechanische Reinigung werden die Geräte nicht korrodiert und harte Ablagerungen können effektiv entfernt werden. Allerdings dauert die Reinigung lange und erfordert einen hohen Arbeitsaufwand.

Die chemische Reinigung erfordert weniger Arbeitsaufwand, hat eine kürzere Reinigungszeit und reinigt gründlich, kann jedoch zur Korrosion der Geräte führen.

Das manuelle Reinigen des Kessels ist zwar kostengünstig, birgt jedoch ein hohes Gefahrenpotenzial und ermöglicht keine vollständige Reinigung.

Daher wird die chemische Reinigung unter Arbeitsbedingungen mit weichem und dünnem Schmutz angewendet, während die mechanische Reinigung unter Arbeitsbedingungen mit hartem und dickem Schmutz angewendet wird.